近年来，处于“风口”的新能源汽车产业正在陆续吸引互联网和科技巨头的涌入。从百度、小米、阿里巴巴到腾讯、特斯拉，巨头们的加入使得竞争愈加激烈。如何在日趋激烈的全球化竞争中脱颖而出，并在新能源汽车产业加速“弯道赶超”？海克斯康给出“大集成、大协同”的高效解决方案。
自2000年起，海克斯康在全球范围内收购了200多家细分领域的“隐形冠军”公司，形成设计工程、生产制造、计量测试的生态系统，真正做到各领域的“大集成、大协同”。4月21日，海克斯康新能源汽车“智”造加速日直播活动于线上举行。现场，海克斯康汽车研究院院长王春江就新能源汽车市场发展中遇到的各类难题，以“大集成、大协同”的一体化方案给出具体解答。
方案加速度：多元化场景方案赋能零件制造
一辆汽车由成千上万个零部件组成，而每个零部件看似简单，却需经过设计、生产等多个步骤才能成型，在每辆汽车中也都发挥着相当重要的作用。首先，电池是新能源汽车的核心，决定了新能源汽车的安全性和稳定性。电池方面，海克斯康在壳体焊接上采用电池壳体焊接工艺仿真方案，减少焊接变形和残余概率，达到高质量、高效率。同时，还通过电池包结构安全性仿真、电池壳体尺寸检测、电池电芯内部缺陷检测、模电极检测和电池极片检测完成电池壳生产工艺和内部质量控制。
除了电池，海克斯康还为电机提供更多仿真分析方案。在设计上，海克斯康为电机生产提供噪声仿真分析方案，在制造上，提供电机的定子智能检测方案，通过高精度光学扫描获取点云图，保证加工质量。另外，海克斯康还在硅钢片检测和Hairpin智能检测上提供了不同解决方案，让电机系统生产高效，使用耐久。
在电传动系统上，海克斯康通过结构设计与优化、NVH特性优化方案在设计阶段提高传动系统的性能。同时海克斯康提供了光纤检测方案，相比较传统检测方式效率提高3-4倍。在传动系统的壳体检测方面，海克斯康采用长测针测头，精度高、加载能力强，保证深度测量，减少偏差。
系统加速度：全流程打通提高整体效率
海克斯康为新能源汽车制造商提供一整套涵盖设计工程、生产制造和计量测试解决方法。在海克斯康给出的从电机、传动系统、电池到新材料等八大板块解决方案中，将传统零散的开发制造过程重新汇聚融合，从产品设计源头开始监督质量和生产效率，以智能制造定义新能源汽车发展速度。
就汽车试制环节来讲，不论是单个样本的试制还是小批量试制，传统的流程中整个过程耗时耗力，并且只有在完成第一次试制后，制造商才能确定制造流程及工艺。而从试制到最终的批量生产还可能出现在产品设计早期没有预见的问题，若此时再进行设计更改，不仅成本昂贵周期长，还会影响产品质量及最终上市时间。海克斯康的制造虚拟生命周期系统是一个全新的协同工程系统，产品的PLM数据，制造过程仿真，产品下线质量及最终实际测量数据有序整合到统一平台，形成一个高效完整的数字化工作流程，实现设计制造仿真及最终产品测量数据的无缝连接，保证整个产品生命周期数据的完整性和一致性。
海克斯康一系列的系统解决方案都建立在其打造的智能工厂之上。面对智能制造趋势，海克斯康通过提升设计效率加速新产品快速开发和推向市场，同时通过数字化技术提高生产运营和生产力，以多元化方案助力制造业提升自动化、数字化和智能化发展水平，驱动新能源汽车从“制造”向“智造”实现快速转变，让100% eMobility的未来加速而来。
近年来，为减缓全球变暖趋势，全球各国纷纷开始节能减排，汽车排放标准也逐年收紧。在此形势下中，海克斯康通过集中整合综合技术和专业知识，为新能源汽车提供更高级别质量和安全性解决方案的同时，更为全球节能减排做出重要贡献。
