在不久前刚刚结束的第15届中国国际工业博览会开幕论坛上，工业和信息化部副部长苏波表示，我国工业发展正面临资源要素和成本要素的制约，需要加快推进信息化和工业化深度融合，并积极培育一批国际竞争力的大型企业集团走出去，在全世界开展产业链、价值链的整合。推动两化深度融合已成为中国高端制造业发展的有力抓手。
然而，现阶段一些制造企业在信息化方面还面临很多突出问题，富士通（中国）信息系统有限公司生产管理解决方案部总监张悦提出：“这体现在了从前期洽谈、下订单，再到产品设计、样机制作、工艺设计/生产准备、制造/采购计划、生产制造、产品总装、交付等整个过程中。例如，在工艺设计/生产准备环节，大多数企业仍然使用Excel工具进行工序规划和生产准备，市面上现有的PLM（产品生命周期管理）软件基本尚未涉及这一领域。此外，作为制造企业的核心部分，生产现场因为可视化程度低很难被整合到信息系统之中，导致所需信息无法及时传递，影响企业决策。并且，很多企业的ERP（企业资源计划）软件数据基本为事后人工输入，易出错，而且信息滞后。这些都导致了制造企业在ERP和SCM（供应链管理）上的大量投资无法带来令人满意的效果改善，无法支持企业业务的发展需求。 ”
富士通全方位解决方案支持精益制造
作为领先的信息通信技术企业，富士通结合其在汽车制造等领域的多年实践经验，将独具特色的精益IT理念引入制造行业，帮助制造企业实现业务革新和数字化制造，为两化深度融合带来新的驱动力。富士通（中国）信息系统有限公司制造行业专家黄震宇指出，业务革新和数字化制造代表了精益制造的两大趋势：业务革新即生产现场业务的持续改善；数字化制造则是利用精益IT技术实现制造过程的高度数字化，从而降低成本、提高效率。
为帮助客户顺应这一趋势，张悦提到：“富士通目前已能够提供针对制造行业产品全生命周期的全方位ICT软件和解决方案，这包括在规划/设计阶段能够兼容2D和3D 设计、大大提高设计效率、创新制造业流程的FJICAD/MX/SX系统，在样机生产阶段能够提高品质和生产效能、削减成本并缩短研发时间的虚拟产品制造工具FJVPS，全球首款适用于人机结合生产现场的虚拟工序产线规划软件FJGP4D，具备看板管理等多种生产模式和各行业模板、支持个别生产和批量生产的生产管理PRONES 解决方案，在制造执行过程具备精益管理功能、数据追踪功能、灵活应对业务变更能力的M.EVE制造执行系统，以及具有可视化仓库、可现场优化、支持越货、具备强大货品追溯能力的WMS等全方位解决方案”。
虚拟生产线模拟软件FJGP4D助力生产工序革新
大多数企业工序计划业务面临的课题是产品数据只有粗略的记述，作业流程只能凭想像，因为不清楚配件的存放场所和操作姿势等细节布局也无法联想，这些都导致在生产线的计划阶段难以发现问题，最终造成“两高两低”的状况——制造成本高、返修率高，完成度低、竞争力低。
富士通最近的一项潜在用户调查也印证了这一看法，关于工程计划中常见的问题，多数受访者表示Excel和2D CAD的精度显然不够准确，生产现场的改善目前仅只能凭借感觉和经验进行。而使用富士通的虚拟生产线模拟软件FJGP4D，可助力企业实现业务的可视化，并及时发现制造过程中的问题，为解决这一难题提供了可行之道。
黄震宇指出：“FJGP4D 解决方案可以根据现有的产品数据、工厂布局和工序设计等数据，在电脑上生成三维图像，直观、形象地展示出生产线排布、作业人员工作负荷、物流设计、产量调节等信息。”而且，FJGP4D解决方案适用于新建工厂的流水线规划，以及已有工厂更新换代，或是小批量、多批次生产时的产线设计与调整。自2010年推出以来，已有近百家企业使用该软件。已有的数据显示，在汽车零配件制造企业，使用FJGP4D解决方案能缩短50%的产线准备工时，新产品上市时间缩短一半，并能节省近三分之一的间接费用。此外，FJGP4D 解决方案同时具有易上手、硬件设备需求低等优点。
制造执行可视化系统M.EVE让制造工序尽可掌控
设备故障情况、计划完成情况等产线状态无法实时掌握，各工序在制品的数量情况无法***时间了解，如何实现制造业的可视化是困扰制造企业的一大难题。针对这一情况，富士通依托自身在全球制造业多年积累的成功系统实施经验，精心打造了一款帮助客户实现制造可视化的MES（制造执行系统）产品——M.EVE系统（即制造执行可视化系统 ）。该系统适用于大中小型的汽车零部件、电子机械及化工等众多制造领域。
相比于市面上的同类解决方案，M.EVE具备制造执行全过程的精益管理功能，涵盖车间、产线、工位定义、流程、工序设计、检查组、检查项设定等，并可支持多种数据收集方式，轻易接入外围串行生产设备，而其图形化界面更可直观呈现现场全貌。此外，它拥有精准的数据追溯功能，支持产品部件制造全过程的正向反向查询；还能够提供灵活设计功能应对多变的业务，低成本、快速地对应新产品、新标签、新工艺等常见业务变更，其客户端软件具备自动更新功能以保证快速部署 ；还可轻松提供多语种切换，支持跨国企业的业务扩展。
已有的数据显示，某知名汽车零部件生产制造企业采用M.EVE实现了组装部件校验、现场可视化和产品追溯，将出错率降低了70%，成本节省了20%。另一电子组装制造企业则降低不良率35%，提高生产效率28%。
正是与制造企业的长期合作中，富士通也形成了自身对于“精益”的独特理解：“精益”的“精”就是精准，采用ICT技术实现包括生产在内的企业行为的可视化、标准化，从而实现企业管理的数字化、精准化；“益”则代表着“持续不断地改善”。据悉，目前，富士通目前已成功服务于全球上千家大中型制造企业。在中国市场，富士通的精益制造客户已遍及汽车、机械、电子、化工等细分领域，合作伙伴达到数百家。
凭借五十多年的精益制造经验，富士通能够提供符合客户需求的贯穿整个IT生命周期的整体解决方案与服务。未来，富士通希望携手合作伙伴一道，将富士通在全面精益制造领域的独特优势带给更多的国内客户，帮助客户更好地实现转型升级。
